Équipements Auxiliaires

Bac de Séparation par Flottaison pour PET, PE/PP et Paillettes de Plastique Mixtes

Un bac de séparation par flottaison (ou bac de lavage) sépare les paillettes de plastique mixtes par densité dans un bain d eau contrôlé. Rumtoo conçoit le bac en fonction de votre alimentation (bouteilles PET, flacons PEHD, bouchons PP, film, PVC), de la pureté cible et du taux de réutilisation de l eau.

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Plastic floating separation tank for PET, PE and PP flakes

Comment Choisir Votre Bac de Séparation par Flottaison

Tank volume alone never predicts real-world purity. The machine must be matched to the feed density spread, flake size, contamination load and water-reuse target — here is the selection path that actually works.

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Cartographier les densités et la coupe cible

Listez chaque polymère et contaminant : PE 0,91-0,94, PP 0,85-0,91, PET 1,38-1,40. Si l écart est inférieur à 0,02 g/cm³, Rumtoo ajoute des étages d hydrocyclone ou d électrostatique.

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Choisir la longueur du bac et le temps de séjour

Un temps de séjour de 60–120 secondes est idéal. Rumtoo dimensionne le bac pour que les paillettes voyagent à 0,05–0,10 m/s sur la longueur utile.

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Dimensionner la boucle de réutilisation de l eau

Rumtoo spécifie un bac de décantation et une boucle DAF pour que 70–85 % de l eau soit réutilisée et que les boues soient évacuées sous forme de gâteau sec.

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Intégrer le retrait d étiquettes et le lavage à chaud

Le bac opère à charge stable grâce à une intégration amont/aval précise, protégeant les échangeurs thermiques du lavage à chaud contre l encrassement.

Ce que les Acheteurs Attendent d un Bac de Flottaison

The business reason to install a sink float tank is not the technology — it is a measurable jump in PE/PP and PET purity, a lower reject rate at the extruder, and a closed water loop that avoids wastewater permits and 30–50 m³/day of fresh water consumption.

Séparation de Densité de Haute Pureté

Pureté typique de 98–99 % en un passage. Les conceptions à double bac avec ajustement de densité poussent la pureté à 99,5 % pour le rPET de qualité alimentaire.

70–85 % de Réutilisation de l Eau

La consommation d appoint tombe à 3–5 m³ par tonne, économisant des dizaines de milliers d euros par an en frais de rejet et de traitement.

Retrait du Papier, Film et Fines Métalliques

C est l étape cruciale qui retire le papier et le PVC avant l extrusion. Les intervalles de changement de filtre de l extrudeuse sont généralement triplés.

Capacité de 500 à 5000 kg/h

Rumtoo adapte la longueur du bac et la vitesse du skimmer. Une ligne de 5000 kg/h s intègre dans environ 18 mètres avec un volume de boues réduit.

Common Sink Float Problems and Real Fixes

Most poor-separation reports trace back to five production conditions — not the tank itself. This table shows what actually goes wrong in running lines and how Rumtoo corrects it during commissioning.

Problem

PET pellets float instead of sink — extruder rejects rPET for PVC contamination.

Rumtoo Solution

Rumtoo adds a short de-foaming baffle and lowers paddle speed; most "PET floating" cases are actually entrained air in thin bottle-wall flakes. Persistent cases get a brine dosing line that lifts water density to 1.05 g/cm³ for a guaranteed PET-PS separation.

Problem

Water turns gray, filters clog within two shifts and discharge fails limits.

Rumtoo Solution

Rumtoo sizes the sedimentation tank, bag filter and DAF loop so fine label, paper and glue particles are removed continuously. Sludge is de-watered to 60–70% solids in a screw press instead of being pumped out as liquid.

Problem

Paddle agitators foul with film and rope — tank shuts down twice a week for cleanout.

Rumtoo Solution

Rumtoo specifies an upstream trommel and film-rope separator so ribbons and long strands never reach the tank. Paddle geometry is adapted (cut-blade vs flat paddle) to the dominant flake shape in your feed.

Problem

Winter start-up produces black sludge and foul odor from caustic carry-over.

Rumtoo Solution

Rumtoo isolates the hot-wash caustic loop from the sink float bath with a rinse buffer tank and specifies a weekly tank drain/scrub SOP. A pH and turbidity sensor warns before biological growth crosses odor thresholds.

Référence Machine et Principe de Séparation par Densité

Les paillettes mixtes entrent dans un bain d eau où des agitateurs à pales et un flux transversal transportent les fractions de faible densité (PE/PP, 0,90–0,94 g/cm³) vers le skimmer supérieur, tandis que les paillettes haute densité (PET, PVC, PS, métaux) coulent et sont évacuées par une vis sans fin au fond du bac.

Stainless steel sink float tank with paddle agitator and skimmer

Vue Machine : agitateur à pales, skimmer à déversoir et vis de fond

Le corps du bac est construit en acier inoxydable 304 ou 316L pour résister au lavage caustique. Les agitateurs maintiennent le bain en mouvement pour éviter l agglomération ; un skimmer de surface évacue la fraction flottante via un déversoir réglable ; une vis sans fin évacue les paillettes lourdes avec une perte d eau minimale.

  • Agitateurs à pales à vitesse variable adaptés à la taille des paillettes
  • Hauteur de déversoir réglable pour un contrôle précis de la coupe de densité
  • Conception à deux étages possible pour une purification secondaire par polissage

Vue Process : PE/PP flottant, PET/PVC coulant dans une ligne de lavage

Dans une ligne PET, le bac se situe après le séparateur d étiquettes. Les bouchons PEHD/PP flottent ; le PET, le PVC et les métaux coulent. Dans une ligne PEHD/PP, c est l inverse : le bac sépare le PE/PP des résidus lourds. Dans les deux cas, il retire le mauvais polymère avant le lavage à chaud pour protéger l extrudeuse.

  • Sépare le PET/PVC/métal du PE/PP avec une pureté de 98–99 % en un passage
  • Retire les étiquettes et les résidus de film qui flottent après le prélavage
  • Circuit d eau alimentant la boucle de filtration pour 70–85 % de réutilisation
Recycled PE and PP plastic flakes after sink float separation

Sink Float Separation Tank in Operation

Watch how the paddle agitator, weir skimmer and sinking screw conveyor separate mixed plastic flakes into pure PE/PP floating fraction and PET/PVC sinking fraction in a controlled water bath.

Typical Sink Float Tank Use Cases

A sink float tank earns its place in any plastic washing line where the target and contaminant polymers differ by at least 0.05 g/cm³ and the feed is already wet from pre-wash.

  • PET Bottle-to-Bottle Washing Lines

    Removes HDPE caps, PP rings, paper label fragments and PLA sleeves from PET flakes before hot wash. Critical stage for lines targeting food-grade rPET approval from EFSA, FDA or similar regulators.

  • HDPE Milk/Detergent Jug Recycling

    Separates PP caps, PET tamper bands, metal fines and dirt from HDPE flakes produced from milk, detergent and motor-oil bottles. Prepares HDPE flakes for pipe, crate and packaging compounders.

  • PP Rigid Packaging and Caps Regrind

    Splits PP from residual PET, PVC tamper bands and PS labels coming off food tubs, buckets and cap regrind so compounders receive a single-polymer feedstock.

  • Mixed Post-Consumer Plastic Sorting

    Acts as the first bulk density stage for mixed post-consumer curbside input, routing a clean PE/PP float fraction to pelletizing while high-density material is sent to NIR, electrostatic or manual picking.

  • Agricultural Film and Big-Bag Reclaim

    Paired with a pre-wash, the tank floats LDPE film fragments while soil fines, stones and metal wear particles sink — reducing extruder melt filter changes by 2–3×.

  • WEEE and Automotive Plastic Regrind

    Used as a rough density splitter ahead of electrostatic separation to remove metals, glass fragments and rubber from ABS/PS/HIPS-dominant WEEE and automotive shredder residue feeds.

Reference Configurations

These are sizing references. Actual purity, water reuse and sludge volume depend on feed composition, contamination level and the filtration loop selected — Rumtoo confirms the final specification after reviewing your material data.

ModelThroughputTank VolumePowerKey Features
RT-SF500300–500 kg/h2.5 m³3 kWCompact single-stage tank, 304 stainless, for small PET or HDPE lines
RT-SF1000800–1200 kg/h5 m³5.5 kWPaddle agitator + weir skimmer, bag filter loop, suits standard PET bottle washing lines
RT-SF20001500–2500 kg/h9 m³7.5 kWTwin-tank with brine adjustment, DAF loop, 70–80% water reuse
RT-SF50003500–5000 kg/h18 m³15 kWBottle-to-bottle grade twin-tank, 316L, DAF + screw press, 80–85% water reuse

Typical water make-up with a full reuse loop is 3–5 m³ per ton of clean flake. Energy consumption is 20–35 kWh per ton including agitators, pumps and filtration. Rumtoo sizes the unit after reviewing your feed analysis, contamination level and local water and discharge cost.

Sink Float Tank Checklist Before RFQ

Bring these data points to the RFQ and Rumtoo can size the tank, water-reuse loop and commissioning protocol in the first reply — avoiding weeks of back-and-forth.

  1. Polymer Mix and Density Spread

    List every polymer in the feed with its approximate share — PET, HDPE, PP, PVC, PS, PA, metals — so Rumtoo can confirm the cut-point target and decide whether plain water, salt brine, or a two-stage tank is required.

  2. Feed Flake Size and Shape

    Share the flake size distribution (typical working range is 6–30 mm), shape (flake vs film vs granule) and fines content below 4 mm. Particle size controls paddle speed and retention time.

  3. Contamination Load (Paper, Film, Fines, Sand, Metal)

    Specify the expected contamination per ton — paper label, PE/PP film, paper pulp, sand and metal fines. This determines filtration, sludge press sizing and tank cleaning frequency.

  4. Target Throughput and Shift Pattern

    Provide target kg/h, planned shift hours and scheduled cleaning windows. Rumtoo builds around a realistic effective uptime, not name-plate capacity.

  5. Water Source, Reuse Target and Discharge Limits

    Share local water cost, discharge cost and effluent limits (COD, TSS, pH). The water-reuse loop is sized for the economic break-even between make-up water cost and capex.

  6. Downstream Stages (Hot Wash, Friction, NIR, Electrostatic)

    Describe the full line — what comes before and after the tank. Rumtoo adjusts the cut-point, skimmer angle and discharge method so the tank integrates with existing hot-wash, friction and polishing stages.

Sink Float Tank vs Alternative Separation Methods

A sink float tank is the right answer when the density gap is clear and the feed is already wet. This table shows where it wins and where a hydrocyclone, electrostatic separator or NIR sorter fits better.

Decision CriteriaHydrocycloneNIR Optical SorterElectrostatic SeparatorRumtoo Sink Float Tank
PE/PP vs PET bulk separationGood, but high capexWorks if colors differNeeds pre-dryingProven at 98–99% in one pass
Food-grade bottle-to-bottle rPETWorks as polishing stageWorks upstream of washFinal PVC-ppm stageEssential bulk stage, add electrostatic for <50 ppm
Handles paper, label and film finesPoorNot designed for thisBlocks the fieldRemoves them continuously
Water consumptionVery high, high pressureNoneNone3–5 m³/ton with reuse loop
Energy per ton40–60 kWh + pump pressure10–15 kWh30–50 kWh20–35 kWh including filtration
Capex vs operating costHigh capex, high opexVery high capex, low opexMedium capex, low opexLow-medium capex, low opex

Questions Fréquentes

Le bac peut-il séparer le PET du PVC ?

Pas seul, car leurs densités se chevauchent (1,35–1,45 g/cm³). Le bac retire le PE/PP, mais pour le grade alimentaire <50 ppm PVC, Rumtoo ajoute un séparateur électrostatique ou optique.

Faut-il chauffer l eau du bac ?

La séparation se fait à 25–40 °C. Souvent, la chaleur résiduelle du lavage à chaud suffit. Rumtoo installe un échangeur thermique si nécessaire pour réguler la température.

Prêt à Dimensionner un Bac de Flottaison pour Votre Ligne ?

Envoyez à Rumtoo une analyse de votre flux. Nous vous renverrons un modèle ROI et un plan de commissionnement sous 24 heures.

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