Leitfaden zur Auswahl von Kunststoff-Waschanlagen: Folien vs. Flaschen vs. Hartkunststoffe

Eine Kunststoff-Waschanlage ist keine Universalmaschine, die jedes Kunststoffmaterial mit dem gleichen Layout verarbeiten kann. Folien, PET-Flaschen und Hartkunststoffe verhalten sich in Wasser, Schneidgeräten, Trennbecken, Trocknern und nachgeschalteten Pelletiersystemen unterschiedlich. Eine Anlage, die gut für PET-Flaschen-Flakes funktioniert, kann bei der Beschickung mit Agrarfolie schnell versagen. Eine Folienwaschanlage bietet möglicherweise nicht die Intensität der Heißwäsche oder die Kontrolle der Etikettenentfernung, die für PET in Flaschenqualität erforderlich ist.

Für Käufer von Recyclinganlagen ist dies von Bedeutung, da die Waschanlage den Wert des Endprodukts bestimmt. Saubere Flakes und pelletierfertiges Material können in höherwertigen Anwendungen verkauft werden, während schlecht gewaschenes Material Gerüche, Feuchtigkeit, Etiketten, Sand, Klebstoff und Polymerverunreinigungen in den nächsten Prozess mitschleppt.

Dieser Leitfaden erklärt, wie Sie das richtige Waschsystem für PP/PE-Folien, PET-Flaschen und Hartkunststoffe auswählen. Er zeigt auch, welche Informationen Sie vorbereiten sollten, bevor Sie ein Angebot von einem Gerätehersteller anfordern.

Wenn Sie noch an der Gesamtplanung der Anlage arbeiten, beginnen Sie mit der Übersicht von Rumtoo über Kunststoff-Recycling-Maschinen. Ausführliche Prozessdetails finden Sie im Leitfaden für PP/PE-Folienwaschanlagen, in der Projektplanung für PET-Flaschen-Recyclinglinien und im Leitfaden für Heißwaschsysteme.

Es gibt keine universelle Kunststoff-Waschanlage

Der Begriff „Kunststoff-Waschanlage“ klingt einfach, bedeutet aber beim industriellen Recycling in der Regel ein kundenspezifisches Prozesssystem. Das richtige Layout hängt vom Eingangsmaterial, dem Verunreinigungsprofil, dem Zielprodukt und der nachgeschalteten Verwendung ab.

Drei Fragen sollten der Auswahl der Ausrüstung vorausgehen:

1. Welche Form von Kunststoff verarbeiten Sie? Folien, Flaschen, hartes Mahlgut, Rohre, Fässer, Eimer, Kisten und Klumpen erfordern alle unterschiedliche Zuführ- und Zerkleinerungsmethoden.
2. Welche Verunreinigungen müssen entfernt werden? Erde, Etiketten, Klebstoff, Verschlüsse, Lebensmittelreste, Öl, Metalle, Papier, Gummi und gemischte Polymere erfordern unterschiedliche Wasch- und Trennstufen.
3. Welches Endprodukt verkaufen oder verwenden Sie? Gewaschene Flakes, Extrusionsmaterial und fertige Pellets haben jeweils unterschiedliche Anforderungen an Feuchtigkeit, Reinheit und Partikelgröße.

Eine Waschanlage sollte um diese Antworten herum konzipiert werden. Der Kauf eines allgemeinen Layouts und der Versuch, alle Materialien hindurchzuzwingen, führt oft zu geringem Durchsatz, schlechter Reinigung, hohen Wasserkosten und instabiler Pelletqualität.

Warum Folien, Flaschen und Hartkunststoffe unterschiedliche Waschsysteme benötigen

Jede Materialgruppe hat ein unterschiedliches physikalisches Verhalten. Der Waschprozess muss diesem Verhalten entsprechen.

Da das Materialverhalten unterschiedlich ist, kann der Prozessablauf nicht direkt von einer Anwendung auf eine andere übertragen werden. Ein Recycler sollte das komplette Systemdesign vergleichen, nicht nur die Maschinennamen.

Konfiguration der PP/PE-Folienwaschanlage

Eine PP/PE-Folienwaschanlage ist für leichte, flexible Materialien wie Agrarfolie, Gewächshausfolie, Stretchfolie, LDPE-Verpackungsfolie, PP-Gewebesäcke und Post-Consumer-Folie ausgelegt.

Das Folienrecycling ist schwierig, da das Material eine geringe Schüttdichte hat, nach dem Waschen eine große Menge Wasser zurückhält und dazu neigt, sich um Wellen, Schnecken und Rotoren zu wickeln. Aus diesem Grund erfordern Folienlinien in der Regel Zuführ-, Wasch-, Entwässerungs- und Verdichtungsgeräte, die speziell für flexibles Material entwickelt wurden.

Ein typischer Folienwaschprozess umfasst:

Ballenauflösung oder Zuführung → Manuelle Sortierung / Metallentfernung → Schreddern → Nassmahlung bei Bedarf → Friktionswäsche → Sink-Schwimm- oder Spülbecken → Mechanische Entwässerung → Abpressen oder thermische Trocknung → Verdichten oder Pelletieren

Wichtige Konstruktionspunkte sind:

• Zuführung und Schreddern: Folienballen benötigen eine kontrollierte Zuführung, da lose Folie leicht Brücken bildet. Vor der Nassmahlung wird häufig ein Einwellen-Schredder mit hydraulischem Schieber eingesetzt.
• Friktionswäsche: Mechanisches Schrubben entfernt Schmutz, Sand, organische Rückstände und lose Etiketten von Folienoberflächen.
• Wassertrennung: PP und PE schwimmen, daher dient das Sink-Schwimm-Becken hauptsächlich dazu, schwerere Verunreinigungen wie Sand, Glas, Metallfeinteile, PET, Gummi und Steine zu entfernen.
• Entwässerung: Folien halten Wasser auf einer großen Oberfläche zurück. Vor dem Pelletieren ist oft ein Presstrockner oder ein mechanisches Entwässerungssystem erforderlich.
• Verdichtung: Saubere Folie kann für eine stabile Extrusion immer noch zu flauschig sein. Ein Densifier, Cutter-Compactor oder Squeeze-Dryer kann die Schüttdichte vor der Recycling-Pelletierlinie erhöhen.

Bei stark verschmutzter Agrarfolie kann die Anlage auch eine Heißwäsche, zusätzliches Spülen und eine stärkere Wasseraufbereitung erfordern. Die Ausrüstung muss jedoch weiterhin folienfreundlich sein; die Verwendung eines Layouts für Hartkunststoff kann zu Wickelproblemen und instabilem Fluss führen.

Konfiguration der PET-Flaschen-Waschanlage

Eine PET-Flaschen-Waschanlage ist darauf ausgelegt, ballierte Post-Consumer-Flaschen in saubere PET-Flakes umzuwandeln. Das Hauptprozessziel besteht nicht nur darin, Schmutz wegzuwaschen; es geht auch darum, PET von Verschlüssen, Etiketten, Klebstoff, PVC, Papier und anderen Verunreinigungen zu trennen.

Ein typischer PET-Flaschen-Waschprozess umfasst:

Ballenöffnung → Vorsortierung → Etikettenentfernung → Metalldetektion → Zerkleinerung / Mahlung → Vorwäsche → Heißwäsche → Friktionswäsche → Sink-Schwimm-Trennung → Spülen → Zentrifugaltrocknung → Windsichten → Flakes-Verpackung oder Pelletieren

Wichtige Konstruktionspunkte sind:

• Etikettenkontrolle: Etiketten und Klebstoff sind große Qualitätsrisiken. Abhängig vom Flaschenstrom können trockene Etikettenentfernung, Heißwäsche, Friktionswäsche und Windsichten erforderlich sein.
• Heißwäsche: PET-Flaschen-Flakes benötigen oft ein Heißwaschsystem, um Klebstoff, Getränkerückstände, Öl und feine Papierverunreinigungen zu entfernen.
• Dichtetrennung: PET sinkt im Wasser, während PP/PE-Verschlüsse und viele Etikettenfragmente schwimmen. Die Sink-Schwimm-Stufe ist zentral für das PET-Flaschen-Recycling.
• PVC-Risiko: Selbst eine geringe Menge an PVC-Verunreinigung kann bei der Extrusion oder Folienproduktion erhebliche Qualitätsprobleme verursachen. Eine Sortierung vor und nach der Zerkleinerung sollte für hochwertige Anwendungen in Betracht gezogen werden.
• Feuchtigkeitsziel: Gewaschene PET-Flakes müssen entsprechend den Anforderungen des Käufers oder den Anforderungen der nachgeschalteten Extrusion getrocknet werden.

Im Vergleich zu Folien sind PET-Flakes einfacher zu fördern und zentrifugal zu trocknen. PET-Waschanlagen benötigen jedoch in der Regel eine strengere Verunreinigungskontrolle, insbesondere wenn der Endmarkt Flakes in Faser-, Folien- oder Flaschenqualität erfordert.

Konfiguration der Hartkunststoff-Waschanlage

Eine Hartkunststoff-Waschanlage verarbeitet Materialien wie HDPE-Fässer, PP-Kisten, Eimer, Spritzgussteile, Rohtabschnitte, Profile, Automobilteile und dickes Mahlgut. Diese Materialien sind in der Regel schwerer und einfacher zu fördern als Folien, stellen aber andere Herausforderungen dar: große Abmessungen, dicke Wände, Metalleinsätze, Etiketten, Schmutztaschen und gemischte Polymerströme.

Ein typischer Hartkunststoff-Waschprozess umfasst:

Vorsortierung → Metalldetektion → Schreddern oder Zerkleinern → Friktionswäsche → Sink-Schwimm-Trennung → Spülen → Zentrifugaltrocknung → Silolagerung → Optionale Pelletierung

Wichtige Konstruktionspunkte sind:

• Zerkleinerung: Dickwandige Fässer, Klumpen, Rohre und Kisten benötigen möglicherweise einen Schredder vor einem Zerkleinerer. Informationen zur Auswahl der Ausrüstung finden Sie im Rumtoo Leitfaden zur Schredder- und Zerkleinerer-Konfiguration.
• Metallschutz: Hartkunststoffabfälle können Schrauben, Griffe, Ringe, Netze, Drähte oder eingebettete Metallteile enthalten. Metalldetektion und manuelle Sortierung schützen Messer, Rotoren und Siebe.
• Sink-Schwimm-Trennung: Die Dichtetrennung hängt vom Zielpolymer ab. HDPE und PP schwimmen, während PET, PVC, Metalle, Glas und mineralgefüllte Materialien sinken können.
• Friktionswäsche: Hartmahlgut verträgt eine stärkere mechanische Einwirkung als Folien, was die Friktionswäsche effektiv für die Entfernung von Schmutz, Etiketten und Rückständen macht.
• Trocknung: Hartmahlgut ist in der Regel einfacher zu trocknen als Folien, aber Feuchtigkeit, die in dicken oder unregelmäßigen Stücken eingeschlossen ist, kann dennoch die Pelletierqualität beeinträchtigen.

Hartkunststofflinien sind oft toleranter als Folienlinien, erfordern aber dennoch die richtige Schneidkammer, das richtige Rotordesign, die richtige Siebgröße und die richtige Trennstrategie für das Ausgangsmaterial.

Kaltwäsche vs. Heißwäsche

Nicht jede Kunststoff-Waschanlage benötigt eine Heißwäsche. Saubere Industrieabfälle erfordern möglicherweise nur Zerkleinerung, Kaltwäsche, Spülen und Trocknung. Post-Consumer-Material benötigt in der Regel einen vollständigeren Prozess.

Die Heißwäsche wird wichtig, wenn die Verunreinigung Folgendes umfasst:

• Etikettenkleber
• Lebensmittelreste
• Öl oder Fett
• Geruchsquellen
• organische Verunreinigungen
• klebrige Verpackungsrückstände
• käuferkritische Oberflächenverunreinigungen

Kaltwäsche und Friktionswäsche entfernen losen Schmutz und mechanisch anhaftende Verunreinigungen. Die Heißwäsche fügt Temperatur, Chemie und Verweilzeit hinzu, um Verunreinigungen zu lösen, die kaltes Wasser nicht zuverlässig entfernen kann.

Die Entscheidung sollte auf Tests des Ausgangsmaterials und den Anforderungen an das Endprodukt basieren. Das Hinzufügen eines Heißwaschbeckens erhöht den Energieverbrauch, die chemische Kontrolle, den Spülbedarf und die Belastung der Abwasseraufbereitung. Wenn sie weggelassen wird, obwohl sie benötigt wird, können die fertigen Flakes für höherwertige Zwecke unverkäuflich werden.

Trennlogik: Schwimmen, Sinken und Entfernen des richtigen Materials

Waschanlagen sind auch Trennsysteme. Wasser wird nicht nur zum Reinigen von Kunststoff verwendet, sondern auch, um Materialien nach ihrer Dichte zu trennen.

Die grundlegende Logik ist:

• PET sinkt im Wasser.
• PP und PE schwimmen im Wasser.
• PVC sinkt normalerweise und muss in PET-Strömen sorgfältig kontrolliert werden.
• Sand, Glas, Metall, Gummi und Steine sinken normalerweise.
• Papier- und Etikettenfragmente benötigen möglicherweise Friktionswäsche, Spülen und Windsichten nach dem Trocknen.

Aus diesem Grund löst ein Beckendesign nicht jedes Recyclingproblem. Beim Recycling von PET-Flaschen kann das Ziel darin bestehen, das sinkende PET zu behalten und schwimmende Verschlüsse zu entfernen. Beim Recycling von PP/PE-Folien kann das Ziel darin bestehen, die schwimmende Folie zu behalten und sinkende Verunreinigungen zu entfernen. Beim Recycling von gemischten Hartkunststoffen hängt das Ziel davon ab, ob das Zielmaterial HDPE, PP, PET, PVC, ABS oder ein anderes Polymer ist.

Für die trockene nachgeschaltete Reinigung kann ein Zickzack-Windsichter helfen, leichtes Papier, Etiketten, Staub und Folienfragmente aus getrockneten Flakes zu entfernen.

Entwässerung und Trocknung: Der Engpass, den viele Käufer unterschätzen

Eine Waschanlage ist nur nützlich, wenn das Endprodukt auf das für den nächsten Prozess erforderliche Maß getrocknet werden kann. Feuchtigkeit beeinflusst Lagerung, Pelletierung, Geruch, Schmelzstabilität und Käuferakzeptanz.

Typische Trocknungsherausforderungen unterscheiden sich je nach Material:

Folie ist in der Regel das am schwierigsten zu entwässernde Material. Wenn ein Käufer plant, gewaschene Folie zu pelletieren, sollte das Trocknungs- und Verdichtungssystem als Teil der Waschanlagenkonstruktion und nicht als optionales Zubehör betrachtet werden.

So wählen Sie die richtige Kunststoff-Waschanlage aus

Vermeiden Sie es beim Vergleich von Angeboten, nur nach Motorleistung, Anlagenlänge oder angegebener Kapazität auszuwählen. Die richtige Waschanlage ist diejenige, die zu Ihrem tatsächlichen Ausgangsmaterial und Ihrer Leistungsanforderung passt.

Verwenden Sie diese Auswahlsequenz:

1. Definieren Sie das Ausgangsmaterial. Identifizieren Sie Polymertyp, Form, Verunreinigung, Ballendichte, Feuchtigkeit, Etiketten, Metalle und saisonale Schwankungen.
2. Definieren Sie das Zielprodukt. Entscheiden Sie, ob Sie gewaschene Flakes, Pelletiergut, fertige Pellets oder hochreine Flakes für den Direktverkauf benötigen.
3. Wählen Sie die Zerkleinerungsmethode. Folien, Flaschen, Rohre, Klumpen und Kisten erfordern unterschiedliche Schredder, Zerkleinerer oder zweistufige Systeme.
4. Entwerfen Sie die Waschintensität. Wählen Sie Kaltwäsche, Friktionswäsche, Heißwäsche und Spülen basierend auf Verunreinigung und Käuferspezifikationen.
5. Entwerfen Sie die Trennstufen. Passen Sie Sink-Schwimm-Verfahren, Siebung, Windsichten und Sortierung an das Zielpolymer und die Verunreinigungen an.
6. Entwerfen Sie Trocknung und Wasseraufbereitung. Bestätigen Sie Feuchtigkeitsziele, Wasserzirkulation, Schlammbehandlung, Filtration und Abwassergrenzwerte.
7. Prüfen Sie die Integration in die Pelletierung. Wenn das Endprodukt in die Extrusion geht, bestätigen Sie Schüttdichte, Feuchtigkeit, Zuführstabilität, Schmelzefiltration und Entgasungsanforderungen.

Ein guter Lieferant sollte nach Materialfotos, Proben, Verunreinigungsdaten und Leistungsanforderungen fragen, bevor er ein Layout empfiehlt.

Passen Sie die Verunreinigung an die Ausrüstung an, nicht nur an den Kunststofftyp

Viele Produktseiten von Mitbewerbern listen einen Zerkleinerer, eine Waschmaschine, ein Becken und einen Trockner auf, als ob die gleiche Ausrüstungsliste jedes Problem lösen würde. In realen Projekten ist das Verunreinigungsprofil oft wichtiger als der Materialname. Eine saubere HDPE-Fasslinie und eine schlammige Post-Consumer-HDPE-Flaschenlinie können beide HDPE verarbeiten, benötigen aber nicht die gleiche Waschintensität.

Verwenden Sie die Verunreinigung als zweiten Konstruktionsfilter:

Dies ist einer der Hauptgründe, warum ein Angebot auf Fotos des Ausgangsmaterials, Proben und Käuferspezifikationen basieren sollte und nicht nur auf einer Zielkapazität.

Die Endanwendung bestimmt das Design der Waschanlage

Eine weitere häufige Lücke auf den Seiten für Kunststoff-Waschanlagen besteht darin, dass sie das Endprodukt einfach als „saubere Flakes“ beschreiben. Für industrielle Käufer hängt die erforderliche Ausgabequalität von der nächsten Anwendung ab.

Typische Beispiele:

• PET-Flakes in Faserqualität: benötigen stabiles Waschen, Verschlussabtrennung, Etikettenentfernung und kontrollierte Feuchtigkeit. Die Anforderungen sind hoch, unterscheiden sich aber in der Regel von Bottle-to-Bottle rPET.
• PET-Folie, Umreifungsband oder höherwertige Extrusion: erfordert eine bessere Klebstoffentfernung, ein geringeres PVC-Risiko, eine konsistente Flakes-Größe und eine stabilere Trocknung.
• Bottle-to-Bottle-PET: kann lebensmittelechtes Prozessdesign, strengere Sortierung, Heißwaschsteuerung und viel engere Verunreinigungsgrenzen erfordern.
• PP/PE-Folienpelletierung: erfordert eine starke Entwässerung, Verdichtung, stabile Zuführung, Schmelzefiltration und Entgasungskompatibilität.
• Hartes HDPE/PP-Mahlgut oder Pellets: beruht auf Metallentfernung, Sink-Schwimm-Trennung, korrekter Mahlgutgröße und Trocknung vor der Extrusion.

Mit anderen Worten, die Waschanlage sollte vom Endmarkt des Käufers aus rückwärts konzipiert werden. Eine Anlage, die minderwertiges gewaschenes Mahlgut verkauft, benötigt nicht die gleiche Konfiguration wie eine Anlage, die Pelletiergut für anspruchsvolle Extrusionskunden herstellt.

Wasseraufbereitung und Überlegungen zu den Betriebskosten

Eine Kunststoff-Recycling-Waschanlage ist nicht nur ein mechanisches System. Es ist auch ein Wasser-, Schlamm-, Energie-, Arbeits- und Wartungssystem. Hier sehen viele kostengünstige Angebote auf dem Papier attraktiv aus, werden aber im Betrieb teuer.

Zu den wichtigsten Betriebskostenfaktoren gehören:

• Wasserverbrauch: beeinflusst durch den Verschmutzungsgrad, die Anzahl der Waschstufen, die Spülqualität und ob die Anlage eine Kreislaufführung nutzt.
• Abwasser und Schlamm: Sand, Papierfasern, organische Rückstände, Etiketten und Chemikalien müssen aus dem Wasserkreislauf entfernt oder gemäß den örtlichen Vorschriften entsorgt werden.
• Elektrizität: Schredder, Zerkleinerer, Friktionswäscher, Pumpen, Trockner und thermische Systeme beeinflussen die Kosten pro Tonne.
• Chemikalien: Die Heißwäsche kann Natronlauge, Reinigungsmittel, Tenside, Entschäumer und pH-Kontrolle erfordern.
• Verschleiß von Messern und Sieben: verschmutzte Hartkunststoffe, sandhaltige Folien und Metallverunreinigungen erhöhen die Austauschhäufigkeit.
• Arbeit und Automatisierung: Die manuelle Sortierung mag anfangs billiger sein, aber die Automatisierung kann die Konsistenz verbessern, wenn die Arbeitskosten oder Qualitätsanforderungen hoch sind.
• Ausfallrisiko: schlechte Vorsortierung, schwacher Metallschutz, unterdimensionierte Wasseraufbereitung oder unzureichende Trocknung können den realen Durchsatz unter die angegebene Kapazität senken.

Ein realistisches Angebot sollte nicht nur die Maschinenliste erklären, sondern auch den Wasserkreislauf, die Schlammbehandlung, die installierte Leistung, den Arbeitskräftebedarf und den Wartungszugang.

Häufig gestellte Fragen

Kann eine Kunststoff-Waschanlage Folien, PET-Flaschen und Hartkunststoffe verarbeiten?

Nicht als Hochleistungs-Produktionslinie. Einige Module können in einer kundenspezifischen Anlage gemeinsam genutzt werden, aber Folien, PET-Flaschen und Hartkunststoffe benötigen unterschiedliche Zuführ-, Zerkleinerungs-, Trenn-, Trocknungs- und Verunreinigungskontroll-Designs. Eine Universalanlage bedeutet in der Regel Kompromisse beim Durchsatz oder der Ausgabequalität.

Was ist der Unterschied zwischen einer PET-Flaschen-Waschanlage und einer PP/PE-Folienwaschanlage?

Eine PET-Flaschen-Waschanlage konzentriert sich auf die Etikettenentfernung, Heißwäsche, Verschlussabtrennung, PVC-Kontrolle und saubere PET-Flakes. Eine PP/PE-Folienwaschanlage konzentriert sich auf das Anti-Wickel-Design, die Sandentfernung, die Handhabung bei geringer Schüttdichte, eine starke Entwässerung und die Verdichtung vor dem Pelletieren.

Benötige ich eine Heißwäsche?

Sie benötigen eine Heißwäsche, wenn das Ausgangsmaterial Kleber, Öl, Lebensmittelreste, Geruchsquellen, organische Verunreinigungen oder für den Käufer kritische Oberflächenrückstände enthält. Saubere Industrieabfälle benötigen sie möglicherweise nicht, während PET-Flaschen und kontaminierte Post-Consumer-Verpackungen dies oft tun.

Welche Kapazität sollte ich wählen?

Die Kapazität sollte basierend auf dem verfügbaren Rohstoffvolumen, den realistischen Betriebsstunden, dem erwarteten Ertrag, der Trocknungskapazität, der Wasseraufbereitungskapazität und den Anforderungen an die nachgeschaltete Pelletierung oder den Flakes-Verkauf ausgewählt werden. Dimensionieren Sie die Anlage nicht nur nach der Nennkapazität des Zerkleinerers.

Wie trocken werden die fertigen Flakes sein?

Dies hängt vom Material und der Trocknungskonfiguration ab. PET- und Hartkunststoff-Flakes sind im Allgemeinen einfacher zentrifugal zu trocknen als Folien. PP/PE-Folien erfordern häufig mechanisches Abpressen, thermisches Trocknen oder Verdichten, um eine stabile Feuchtigkeit für die Extrusion zu erreichen.

Welche Informationen werden für ein Angebot benötigt?

Senden Sie Materialtyp, Form, Verunreinigung, Fotos oder Proben, Zielkapazität, erforderliche Leistung, Zielwert für die Restfeuchte, verfügbare Medien, Fabriklayout und nachgeschaltete Verwendung. Dies ermöglicht es dem Lieferanten, eine Anlage zu entwerfen, anstatt eine allgemeine Ausrüstungsliste zu senden.

RFQ-Checkliste für eine Kunststoff-Waschanlage

Bevor Sie ein Angebot anfordern, bereiten Sie die folgenden Informationen vor. Dies hilft dem Lieferanten, ein realistisches System zu entwerfen, anstatt einen Pauschalpreis zu senden.

• Materialtyp: PP, PE, PET, PVC, HDPE, LDPE, gemischte Hartkunststoffe oder gemischte Folien
• Materialform: Folien, Flaschen, Kisten, Fässer, Rohre, Eimer, Anfahrklumpen, Brocken oder Flakes
• Eingangszustand: lose, balliert, nass, schmutzig, sortiert oder gemischt
• Verunreinigungsart: Sand, Erde, Öl, Lebensmittelreste, Etiketten, Kleber, Verschlüsse, Metall, Papier, Gummi oder Holz
• erwartete Eingangskapazität in kg/h
• Zielprodukt: gewaschene Flakes, pelletierfertiges Material oder Pellets
• erforderliche Restfeuchte
• erforderliche Reinheit oder Käuferspezifikation
• verfügbares Wasser, Strom, Dampf, Druckluft und Abwasserbehandlungskapazität
• verfügbare Bodenfläche und Deckenhöhe
• nachgeschalteter Prozess: Flakes-Verkauf, Pelletierung, Plattenextrusion, Faserherstellung oder Spritzguss

Senden Sie nach Möglichkeit repräsentative Proben von verschiedenen Lieferanten oder Jahreszeiten. Eine Waschanlage, die nur für die sauberste Probe ausgelegt ist, kann unterdurchschnittliche Leistungen erbringen, wenn die reale Produktion beginnt.

Zusammenfassung

Eine Kunststoff-Waschanlage sollte nach Materialtyp, Verunreinigungsprofil und Leistungsanforderung ausgewählt werden. PP/PE-Folien, PET-Flaschen und Hartkunststoffe können nicht als derselbe Prozess behandelt werden. Folien benötigen ein Anti-Wickel-Design, eine starke Entwässerung und oft eine Verdichtung. PET-Flaschenlinien benötigen eine Etikettenkontrolle, Heißwäsche, Dichtetrennung und eine strenge Flakes-Reinheit. Hartkunststofflinien benötigen eine Hochleistungszerkleinerung, Metallschutz und die richtige Sink-Schwimm-Strategie.

Rumtoo entwickelt Kunststoff-Recycling-Waschanlagen für Folien-, PET-Flaschen- und Hartkunststoffströme. Um die richtige Anlage zu planen, senden Sie uns Ihre Materialfotos, die Zielkapazität, das Verunreinigungsprofil, die verfügbaren Medien und die Anforderungen an das Endprodukt.