PP/PE-Folienwaschlinie: Prozessleitfaden fuer stabile Qualitaet

Folienrecycling ist verfahrenstechnisch anders als Rigid-Recycling. Folie bringt hohe Schmutzlast, organische Anteile, Etikettenreste und stark schwankende Feuchte mit. Gleichzeitig neigt sie zu Wickelbildung und instabiler Materialfuehrung.

Daher braucht eine PP/PE-Folienlinie ein dediziertes Prozessfenster statt “Standardrezept”.

Stufe 1: Vorsortierung und Schreddern

Ballenoeffnung und Fremdstoffentnahme

Metall, Steine, Holz und Fehlstoffe muessen frueh raus. Sonst steigen Verschleiss und Stoerungsrate im gesamten Downstream.

Schreddern

Ziel ist ein gleichmaessiger Input fuer die Waschstufen. Blockige Agglomerate reduzieren Waschwirkung und erhoehen Feuchteschwankung.

Stufe 2: Waschen (Kernprozess)

Kaltvorwaesche

Entfernt lose Anhaftungen und senkt Last auf Heisswaschkreislauf.

Heisswaesche mit Chemie

Hier werden Kleber, Fett und persistente Anhaftungen geloest. Kritische Parameter:

Temperatur
Verweilzeit
Chemiedosierung
Kreislaufqualitaet und Leitfaehigkeit

Niedrigere Liniengeschwindigkeit als “Qualitaetshebel” ist oft ein Hinweis auf unterdimensionierte Waschstufe.

Spuelstufe

Stellt Oberflaechen-pH ein und reduziert chemische Restlast vor Trocknung/Extrusion.

Stufe 3: Trennung

Sink-Float

Dichtetrennung fuer Schwerstoffe und Fehlpolymere.

Papier-/Etikettenentfernung

Kombination aus Friktion, Siebung und visueller Kontrolle.

Stufe 4: Entwaesserung und Trocknung

Oft die unterschatzte Engpassstufe.

Mechanische Entwaesserung

Squeezer/Pressstufe senkt freie Feuchte vor Endtrocknung.

Zentrifugal- und thermische Trocknung

Der Zentrifugaltrockner reduziert Oberflaechenwasser, thermische Stufe stabilisiert anspruchsvolle Linien.

Restfeuchteziele je Downstream

Folgeprozess	Zielrestfeuchte	Warum
Densifier/Compactor	<=8%	vermeidet Dampf und Dichteschwankung
Einschneckenextruder	<=3%	reduziert Schaumbildung/Voids
Doppelschneckenextruder	<=5%	toleranter, aber nicht unbegrenzt

Stufe 5: Densifizieren und Pelletieren

Nach Reinigung/Trocknung stabilisiert der Densifier den Input fuer Pelletierung und verbessert die Extrusionskonstanz.

Wassermanagement als Kostenhebel

Typische Richtwerte fuer 1.000 kg/h Linie:

Parameter	Typischer Wert
Gesamtumwaelzung	30-50 m3/h
Frischwasser-Makeup	2-4 m3/h
Abwasser/Purge	2-4 m3/h
Nassschlamm	80-150 kg/h

Ohne stabile Wasserfuehrung sinkt Produktqualitaet trotz funktionierender Mechanik.

FAQ

Was ist die minimale sinnvolle Linienkonfiguration?

Mindestens Vorwaesche, Hauptwaesche, Trennung und echte Trocknung; reines Abtropfen reicht nicht.

PP und PE gemeinsam fahren?

Moeglich, wenn Kundenanforderung und Schmelzeigenschaften zur Mischstrategie passen.

Wie mit bedruckter/mehrlagiger Folie umgehen?

Robustere Waschstrategie und oft Quotierung im Feed-Mix erforderlich.

Typischer Payback?

Hauefig 2-4 Jahre, je nach Feedstockpreis, Energie und Absatzmarkt.

Naechster Schritt

Wenn Sie Ihr Prozessfenster fuer Folie datenbasiert definieren wollen, sprechen Sie mit Rumtoo.