Spritzgussangüsse & Verteilersysteme
Kaltkanalangüsse und Verteiler bekannter Formteilaufträge zerkleinern. Pelletierung prüfen, wenn Schmelzefiltration oder exaktere Dosierung im Folgeprozess erforderlich sind.
Spritzguss-Mahlgut & Betriebsreste-Recycling
Pelletierlinie für Spritzgussabfälle & Mahlgut (Regrind)
Aufbereitetes Mahlgut aus Spritzgussangüssen, Verteilern und Fehlteilen in qualitätsgeprüftes Regranulat zur Wiederverwertung oder zum Verkauf verwandeln. Extrusion, Schmelzefiltration und Strang- oder Wasserringgranulierung für sortenreines PP-, HDPE-, ABS- oder PS-Mahlgut konfigurieren.
- Für sortenreine Angüsse, Verteiler und fehlerhafte Spritzgussteile
- Sechs Baureihenmodelle mit Richtleistungen von 100 bis 1.200 kg/h
- Filtration und Granulierschnitt passend zu Polymer und Verwertungsziel
- Für sortenreine Angüsse, Verteiler und fehlerhafte Spritzgussteile
- Sechs Baureihenmodelle mit Richtleistungen von 100 bis 1.200 kg/h
- Filtration und Granulierschnitt passend zu Polymer und Verwertungsziel
Bekannte Betriebliche Ausschussströme Verlässlich Aufbereiten
Polymergrade und Chargen von der Erfassung an der Spritzgussmaschine bis zur Granulatabfüllung rückverfolgbar halten.
Fehlerhafte Spritzgussteile
Fehlschüsse, Maßausschuss und Anfahrteile vorbereiten. Metalleinleger, Etiketten und inkompatible Komponenten vor der Zerkleinerung entfernen.
Zentrales Betriebs-Mahlgut
Getrennt gesammelte Chargen aus mehreren Spritzgusszellen aufbereiten. Beschickung an Korngröße und Schüttdichte anpassen, Farb- und Typenreinheit dokumentieren.
Vorbereitung von Spritzgussabfällen vor der Extrusion
Die Anlage verarbeitet mechanisch vorbereitetes Mahlgut. Ganze Formteile und Baugruppen erfordern vorgeschaltete Zerkleinerungsschritte.
| Ausgangsmaterial | Erforderliche Vorbereitung | Wichtige Abklärungen |
|---|---|---|
| PP- oder HDPE-Angüsse und Verteiler | Zerkleinern, Fremdkörper abscheiden und Typen strikt trennen. | Korngröße, Schüttdichte, Schmelzflussindex (MFI) und geplanter Granulateinsatz. |
| ABS- oder PS-Produktionsmahlgut | Nach Type und Farbe trennen; Feuchtegehalt und Trocknungsbedarf prüfen. | Materialsollkurven für Trocknung und Extrusion, Oberflächenoptik und Zähigkeit. |
| Ausschussteile mit Einlegern oder Etiketten | Metalle und Einlegeteile entfernen, auf einheitliche Mahlgutkörnung zerkleinern. | Restverschmutzungsgrad und passender Schmelzesiebwechsler. |
| Gefüllte, lackierte oder Verbundabfälle | Füllstoffe, Lacke und alle Polymeranteile analysieren; Muster bereitstellen. | Verarbeitbarkeit, Schneckenverschleiß und Absatzweg vor Festlegung prüfen. |
Aufschmelzen und Filtrieren trennen keine Mischpolymere und heben thermische Vorschädigungen nicht auf. Waschen und Trocknen müssen im Vorfeld erfolgen; die Pelletieranlage übernimmt keine Sortier- oder Waschfunktion.
Vom Aufbereiteten Mahlgut zum Homogenen Regranulat
Zuerst Polymer und Chargenqualität festlegen, dann Beschickung, Schmelzebehandlung und Schnittparameter justieren.
1
Mahlgut Vorbereiten & Dosieren
Störstoffe entfernen, Grobteile zerkleinern und harzspezifisch vortrocknen. Trichter und Dosierung auf Kornverteilung und Schüttdichte abstimmen.
2
Aufschmelzen & Entgasen
Die Extruderschnecke plastifiziert das Mahlgut. Temperaturprofil und Vakuumentgasung auf Polymer, Restfeuchte und Ausgasungen abstimmen.
3
Schmelzefiltration
Platten-, Bolzen- oder kontinuierlichen Siebwechsler passend zur Schmutzfracht und Stillstandstoleranz wählen. Maschenweite im Versuch ermitteln.
4
Schneiden, Kühlen & Klassieren
Granulierung per Strang- oder Wasserringschnitt, gefolgt von Kühlung, Trocknung und Siebung. Charge vor Rückführung oder Verkauf beproben.
Pelletierung Passgenau auf den Spritzgussbetrieb Auslegen
Das wertvolle Endprodukt ist eine qualitätsgesicherte Materialcharge, die in Ihren Spritzgussmaschinen störungsfrei verarbeitet werden kann.
Zuverlässigere Dosierung & Förderung
Gleichmäßiges Granulat vermeidet Brückenbildung und Förderschwankungen, wie sie bei unregelmäßigem Mahlgut auftreten. Fließverhalten im Trichter prüfen.
Gezielte Filtration von Restverunreinigungen
Schmelzefiltration hält feste Partikel im Rahmen des gewählten Siebgewebes zurück. Siebwechselintervalle auf die gemessene Schmutzlast abstimmen.
Nachvollziehbare Rezyklat-Rückführung
Type, Farbe, Füllstoffgehalt und thermische Historie protokollieren. Zulässige Dosierquote im Spritzgussversuch am echten Werkzeug absichern.
Extrusions-, Filtrations- & Granulathandling-Anlagen
Betrachten Sie die Anlagenkonfiguration zusammen mit den Vorbereitungs- und Qualitätsprüfroutinen Ihres Betriebs.
Extrusionslayout auf das Ausgangsmaterial Abstimmen
Schneckengeometrie, Entgasung, Siebwechsler und Schnitt auf das vorbereitete Mahlgut auslegen. Notwendigkeit einer Kaskade anhand von Materialzustand prüfen.
- Sortenreines, definiertes Mahlgut zuführen
- Wartungszugänge und Siebwechselpositionen einplanen
- Stufenanzahl anhand repräsentativer Materialproben evaluieren
Granulat Sieben & Chargenrein Erfassen
Das Vibrationssieb trennt Unter- und Überkorn zuverlässig ab. Spezifikationen für Granulatgeometrie, Feinstaub und Restfeuchte vorab festlegen.
- Korngrößenverteilung stichprobenartig prüfen
- Staubanteil und Restfeuchte messen
- Freigabe der Big Bags nach vereinbarter Prüfnorm
Mahlgut-Pelletieranlage im Praxisbetrieb
Sehen Sie die Funktionsweise der Anlage im Video und besprechen Sie anschließend die Auslegung für Ihr eigenes Produktionsmaterial.
Einsatzbereiche in Spritzguss- & Kunststoffbetrieben
Jedes Praxisbeispiel erfordert eine verifizierte Materialcharge und definierte Anforderungen an das Endprodukt.
PP-Haushaltswaren & Verpackungskomponenten
Angüsse und fehlerhafte Eimer, Dosen und Verschlüsse aus PP für den geschlossenen Werkskreislauf oder den Regranulatverkauf pelletieren.
HDPE-Verschlüsse & Spritzgussteile
Sortenrein gesammeltes HDPE-Mahlgut regranulieren; MFI und Zähigkeitseigenschaften am fertigen Formteil prüfen.
ABS- & PS-Komponentenhersteller
Anfahrteile und Maßausschuss nach Polymerklasse, Restfeuchte, Additiven und Oberflächenanforderungen bewerten.
Lohnspritzgießer & Zentrale Mahlgutzentren
Kundenmaterialien strikt getrennt halten und werksinterne Ausschüsse zu rückverfolgbaren Granulatchargen homogenisieren.
Technische Daten der Mahlgut-Pelletierlinie
Referenzkonfigurationen der bestehenden Sechs-Modell-Baureihe. Durchsatz und Peripheriegeräte werden nach Materialtests auftragsspezifisch festgelegt.
| Modell | Granulierverfahren | Siebwechsler | Schneckendurchmesser & L/D | Motorleistung | Durchsatzleistung |
|---|---|---|---|---|---|
| SJ85-100 | Stranggranulierung (Wasserbad) | Plattensiebwechsler | 85 mm (L/D 28-33:1) / 100 mm (L/D 10:1) | 55-75 kW | 100-200 kg/h |
| SJ100-120 | Stranggranulierung (Wasserbad) | Plattensiebwechsler | 100 mm (L/D 28-33:1) / 120 mm (L/D 10:1) | 90-110 kW | 200-350 kg/h |
| SJ130-150 | Stranggranulierung (Wasserbad) | Bolzensiebwechsler | 130 mm (L/D 28-33:1) / 150 mm (L/D 10-12:1) | 132-160 kW | 400-550 kg/h |
| SJ150-160 | Strang- / Wasserringschnitt | Bolzensiebwechsler | 150 mm (L/D 28-33:1) / 160 mm (L/D 12:1) | 185-200 kW | 500-650 kg/h |
| SJ160-180 | Wasserring-Granulierung | Automatischer Siebwechsler | 160 mm (L/D 28-33:1) / 180 mm (L/D 12:1) | 220-250 kW | 700-900 kg/h |
| SJ180-200 | Wasserring-Granulierung | Automatischer Siebwechsler | 180 mm (L/D 28-33:1) / 200 mm (L/D 12:1) | 280-315 kW | 900-1.200 kg/h |
Der tatsächliche Durchsatz hängt vom Polymer, Schüttgewicht, Mahlgutkorngröße, Feuchte, Filtration und Granulatanforderungen ab. Die angegebenen Motorleistungen sind Anlagenrichtwerte, kein gemessener Energieverbrauch. Schnecken und Nebenaggregate werden projektspezifisch ausgeführt.
Erforderliche Angaben für ein Mahlgut-Pelletieranlagen-Angebot
Stellen Sie ein repräsentatives Materialmuster sowie die Anforderungen des Folgeprozesses bereit.
Polymer & Herkunft der Reste
PP, HDPE, ABS oder PS, genauen Typ, Farbe und Füllstoffgehalt angeben. Beschreiben, ob Angüsse, Fehlteile oder Zukauf-Mahlgut vorliegen.
Vorbereitung & Schüttgutverhalten
Korngröße, Schüttdichte, Restfeuchte und Fremdstoffe (Metalle, Etiketten) nennen. Vorhandene Mühle und Trocknerausstattung beschreiben.
Mengenanfall & Aufstellbedingungen
Ausschussgewicht pro Schicht, geplante Betriebsstunden, Platzverhältnisse und Anschlusswerte angeben. Anlage auf die tatsächliche Menge auslegen.
Granulat- & Bauteil-Akzeptanz
MFI-Zielbereich, optische Reinheit, Feuchte und Verschmutzungstoleranzen definieren. Vorgesehene Formteilprüfungen und Dosierquote festlegen.
Direkte Mahlgut-Rückführung oder Regranulierung?
Wählen Sie den Weg, der die Formteilspezifikation bei vertretbaren Verarbeitungskosten und kontrollierter thermischer Belastung erfüllt.
| Entscheidungskriterium | Direkte Mahlgut-Wiederverwendung | Regranulierungs-Route |
|---|---|---|
| Sauberes Material bekannter Type | Oft nach Mahlen, Entstauben, Vortrocknen und Freigabe im Spritzgussversuch direkt einsetzbar. | Sinnvoll, wenn gleichmäßige Granulatform, Schüttgewicht oder Abnehmervorgaben einen Extrusionsschritt rechtfertigen. |
| Kornform & Dosierverhalten | Ungleichmäßige Körnung, Feinstaubanteil und Gefahr von Verbrückungen in der Förderung. | Gleichmäßiges Granulat garantiert konstanten Einzug und störungsfreie Dosierung an der Spritzgussmaschine. |
| Feste Restverunreinigungen | Erfordert fehlerfreie Vorsortierung; bei Direktbeimischung erfolgt keine Schmelzefiltration. | Integrierte Schmelzefiltration hält Partikel zurück; verlangt dennoch metallfreies Aufgabematerial. |
| Thermische Historie & Wirtschaftlichkeit | Vermeidet eine zusätzliche Wärmebeanspruchung, verlangt aber exakte Chargentrennung. | Erfordert Energie und Investition; Bauteileigenschaften und Rezyklatanteil müssen verifiziert werden. |
Häufige Fragen zur Spritzgussabfall-Pelletierung
Können Spritzgussangüsse und Verteiler zuverlässig granuliert werden?
Ja. Sortenreine Angüsse aus PP, HDPE, ABS oder PS lassen sich hervorragend zu Granulat aufbereiten. Grobteile zerkleinern, Fremdstoffe entfernen und Trocknungs-, Filtrations- und Verwendungsbedingungen auf die jeweilige Type abstimmen.
Muss ich pelletieren, wenn mein Betrieb Mahlgut bereits direkt beimischt?
Nicht zwingend. Gleichmäßiges, sauberes Mahlgut kann bei unkritischen Bauteilen direkt rückgeführt werden. Die Pelletierung lohnt sich, wenn Schmelzefiltration, staubfreie Dosierung oder der Verkauf an Dritte erforderlich sind.
Können PP-, HDPE-, ABS- und PS-Reste zusammen verarbeitet werden?
Nein. Diese Polymere müssen strikt getrennt gehalten werden. Eine Pelletieranlage trennt keine Polymere in der Schmelze und kann aus einem Mischstrom kein spezifikationsgerechtes Formteilmaterial erzeugen.
Können ganze Fehlteile oder dicke Anfahrkuchen direkt in den Extruder?
Nein, die Anlage erfordert zerkleinertes, dosierfähiges Mahlgut. Metalleinleger entfernen und Teile vorab vermahlen. Anfahrbrocken erfordern schwere Zerkleinerer und müssen auf thermische Schädigung geprüft werden.
Muss ABS-Produktionsmahlgut vor dem Pelletieren getrocknet werden?
Dies hängt vom ABS-Typ, der Lagerung und der gemessenen Feuchte ab. Die Vakuumentgasung am Extruder hilft beim Abziehen von Restfeuchte, ersetzt bei stark hygroskopischem Material jedoch keine ordnungsgemäße Vortrocknung.
Wann empfiehlt sich eine einstufige und wann eine zweistufige Kaskadenanlage?
Die Stufenanzahl richtet sich nach Entgasungsbedarf, Druckfarben, Schmutzfracht und geforderter Schmelzequalität. Eine zweite Stufe erhöht die Flexibilität, bedeutet jedoch mehr Anlagenaufwand und thermische Belastung. Dies wird per Materialversuch entschieden.
Welches Granulierverfahren und welcher Siebwechsler sind optimal?
Strang- oder Wasserringschnitt werden nach Viskosität, Ausstoß und Handhabung gewählt. Bolzen-, Platten- oder kontinuierliche Siebwechsler richten sich nach Schmutzlast und zulässigen Taktzeiten beim Siebwechsel.
Kann das Regranulat Neuware im Spritzguss zu 100 % ersetzen?
Der Rezyklatanteil hängt von der Vorgeschichte des Materials und den mechanischen Bauteilanforderungen ab. MFI, Kerbschlagzähigkeit und Maßhaltigkeit müssen geprüft werden. Eine Pelletierung stellt thermisch degradierte Polymere nicht wieder auf Neuwareniveau her.
Planen Sie die Pelletierung Ihrer Spritzguss-Mahlgüter
Senden Sie Polymertyp, Fotos, Mahlgutkorngröße, Tagesmenge und geplante Verwertung. Wir prüfen Vorbereitung, Extrusion, Filtration und die nötigen Versuchsreihen zur Rezyklatqualifizierung.
Antwort von Experten innerhalb von 24 Stunden. Unverbindliches Angebot.