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Lebensmittelverpackungs- & Beschichtungsrecycling
Konfigurieren Sie eine Heißwaschanlage für gebrauchte Kunststoff-Lebensmittelbehälter oder eine Entlackungs- und Waschanlage für beschichteten Kunststoffschrott. Jedes Verfahren kombiniert die notwendige thermische oder mechanische Behandlung mit Friktionswäsche, Dichtetrennung, Spülkaskaden und Trocknung.
Fettige Speisereste und Oberflächenlacke erfordern unterschiedliche Aufbereitungsmethoden. Gehen Sie von Polymer, Verschmutzungsart und dem gewünschten Rezyklat aus.
| Eingangsmaterial | Wasch- und Reinigungsroute | Zentraler Auslegungsfaktor |
|---|---|---|
| Gebrauchte PP-Menüboxen und Lebensmittelbehälter | Vorreinigung, Zerkleinerung, Heißwäsche, Friktionswäsche und Intensivspülung | Fett- und Ölfracht, Etiketten, Waschchemie und Austrag der schwimmenden PP-Fraktion |
| Sortierte PET-Lebensmittelschalen und Tiefziehverpackungen | PET-spezifische Heißwäsche, Friktionsreinigung, Schwimm-Sink-Trennung und Trocknung | Schalenaufbau, Siegelklebstoffe, Multilayer-Risiken und Austrag der sinkenden PET-Fraktion |
| Lackierte Kunststoffteile und beschichteter Formteilschrott | Mechanische Entlackung durch Attrition, Friktionswäsche, Mehrfachspülung und Schlammabscheidung | Polymerverträglichkeit, Lackhaftung, Feinteilebildung und zulässiger Restlackanteil |
PP und PET erfordern getrennte Sortierung und abweichende Waschrezepturen. Mehrschichtverpackungen, Mischpolymere und unbekannte Lacksysteme müssen vorab anhand von Proben geprüft werden.
Wählen Sie Heißwäsche oder Entlackung als zentrale Reinigungsstufe. Die vor- und nachgelagerten Aggregate bereiten das Material auf und führen gelösten Schmutz kontinuierlich ab.
Zielkunststoff identifizieren sowie Metalle, Fehlwürfe und Grobschmutz ausschleusen. Speisereste abtropfen lassen und stark behaftete Schalen vorwaschen, um den Hauptwaschkreislauf zu entlasten.
Behälter oder Formteile zu gleichmäßigen Flakes vermahlen. Schneidwerk und Sieblochung exakt auf Wandstärke, Materialmaße und die für den Waschprozess benötigte Angriffsfläche abstimmen.
Heißwäsche mit Lauge oder Reinigungsmitteln für fettige Lebensmittelverpackungen nutzen. Bei lackierten Teilen sorgt eine mechanische Attritionsstufe für das Abreißen des Lacks, ggf. unterstützt durch Additive.
Intensive mechanische Reibung und Wasserführung scheuern verbliebenen Schmutz, Etikettenreste und gelöste Lackpartikel ab. Die Intensität wird so geregelt, dass die Oberfläche gereinigt wird, ohne Mikrofeinstaub zu erzeugen.
Zielpolymer mittels Schwimm-Sink-Verfahren abscheiden, anschließend gelöste Verunreinigungen und Prozesschemikalien gründlich auswaschen. Prozesswasser filtrieren, um Rückverschmutzung zu verhindern.
Die endgueltige Konfiguration wird auf Material, Zielleistung, Verschmutzung und Anforderungen des Folgeprozesses abgestimmt. Rumtoo prueft Aufgabe, Austragsgroesse, Automatisierung, Sicherheit und Wartung vor der Modellauswahl.
Temperatur, Verweilzeit, Chemiedosierung und Reibungsintensität passgenau festlegen. Eine Rezeptur für fettige Menüboxen und eine für Automobil-Lackteile werden getrennt projektiert.
Siebung, Schlammsedimentation, Ölabscheidung und Spülwasseraufbereitung von Anfang an mit den Waschtanks integrieren. Fette, Etikettenschnipsel und Lackschlamm müssen das System stetig verlassen.
Komplette Waschlinien realisieren oder bestehende Anlagen mit Heißwasch- und Entlackungsmodulen modernisieren. Beschickung, Automatisierung und Übergabestellen werden gemeinsam geprüft.
Speiseöle und klebrige Fettfilme überstehen eine herkömmliche Kaltwäsche unbeschadet.
Gezielte Erwärmung, entfettende Waschchemie und kontinuierliche Umwälzung kombinieren, gefolgt von kräftiger Friktionswäsche und Klarwasserspülung zur Beseitigung von Fett und Gerüchen.
Lackhaftungen variieren und übermäßige Abrasion mahlt wertvollen Kunststoff zu Staub.
Lack- und Kunststoffkombinationen vorab testen. Reibungsenergie und Verweilzeit so kalibrieren, dass die Lackschicht abplatzt, während die Flake-Ausbeute maximal hoch bleibt.
Gemischte PP- und PET-Schalen sowie Multilayer erzeugen ein minderwertiges Mischrezyklat.
Sortenrein erfassen und gezielt der richtigen Schwimm-Sink-Austragsseite zuführen. Optische Sortierung ergänzen, falls Dichtetrennung allein nicht zur Trennung ausreicht.
Verschmutztes Kreislaufwasser lagert abgetrennte Verunreinigungen erneut auf den Flakes ab.
Feststoffabscheidung, Schlammbehandlung und Frischwasserzufuhr auf die tatsächliche Schmutzfracht auslegen. Die Klarwasserspülung strikt vom Hauptwaschkreislauf trennen.
Praxisnahe Anlagenbeispiele für Lebensmittelverpackungen und lackierte Kunststoffe; das finale Layout richtet sich nach Ihren Gegebenheiten.
Ausgelegt auf gebrauchte PP-Takeaway-Boxen und PET-Schalen mit Speiseresten, Ölen und Etiketten. Nach der Nassmühle weicht die Heißwäsche Schichten auf, sodass Friktionswäscher und Spülstufen saubere Flakes freigeben.
Für lackierte Formteile (Gehäuse, Stoßfänger, Automobilabfälle) lockert eine mechanische Reibungsstufe die Beschichtung auf, woraufhin Friktionswäsche und Spülkaskaden die Lackpartikel auswaschen.
Gebrauchte Polypropylen-Boxen mit Speisefetten, Soßen und Papieretiketten, heißgewaschen zur Rückgewinnung von sauberem PP-Mahlgut.
Sortierte transparente oder gefärbte PET-Trays. Siegelfolien, Multilayer-Schichten und Klebereste werden vorab materialtechnisch bewertet.
Bauteile aus ABS, PP oder PS mit Oberflächenlack aus Industrieausschuss oder Elektroaltgeräten, vorab von Metallen befreit.
Flakes, die eine intensivere Oberflächenwäsche benötigen. Integration von Heißwasch- oder Entlackungsmodulen in bestehende Waschlinien.
| Parameter | Auslegungsbasis | Projektverifikation |
|---|---|---|
| Durchsatzleistung | Schüttgewicht, Flakegeometrie und Schmutzfracht | Aufgabe kg/h, Netto-Flakeausbringung und Schichtmodell |
| Heißwaschtemperatur | 60–90°C Richtbereich für Lebensmittelverpackungen | Sollwert, Verweilzeit und Chemie abgestimmt auf das jeweilige Polymer |
| Entlackungsintensität | Lackhaftung, Trägerkunststoff und Abriebverhalten | Restlacktoleranz, Additivbedarf, Verschleißschutz und Feinteileminimierung |
| Dichtetrennung | Dichteunterschied zwischen Zielpolymer und Begleitstoffen | PP schwimmt, PET sinkt im Wasser; mineralisch gefüllte Typen vorab prüfen |
| Spülung & Wasseraufbereitung | Fette, Schwebstoffe, Lackabrieb und Chemikalienübertrag | Spülstufenanzahl, Siebtechnik, Schlammentwässerung und Frischwasserbedarf |
| Entwässerung & Trocknung | Flakebeschaffenheit und Vorgaben für Silolagerung oder Extrusion | Garantierte Restfeuchte und vereinbarte Messmethode |
| Steuerung, Werkstoffe & Medien | Heizmedium (Dampf/Gas/Elektro), chemische Beständigkeit und Schnittstellen | Zentrale SPS, Edelstahl an medienberührten Teilen, Anschlussleistung und Aufstellmaße |
Der Temperaturbereich dient als technologischer Richtwert. Energie- und Wasserbedarf, Reinigungswirkung und Endproduktqualität werden für die vereinbarte Materialcharge verbindlich fixiert.
Aussagekräftige Materialproben und klare Qualitätsvorgaben bilden die Basis für die Auslegung der Aggregate und Versuche.
Kunststoffsorte (PP, PET, ABS...), Verpackungs- oder Teiletyp, Fotos, Abmessungen und ob Ware ganz oder vorzerkleinert angeliefert wird.
Angaben zu Speiseölen, Etiketten oder Lackarten machen. Proben bereitstellen, die dem normalen bis anspruchsvollsten Wareneingang entsprechen.
Gewünschten Durchsatz in kg/h, Betriebszeiten und Folgeprozess angeben. Akzeptable Restlackmengen, Geruchs- und Feuchtewerte definieren.
Verfügbare Grundfläche, elektrische und thermische Versorgung, Wasseranschluss und Abwasserklärung angeben. Vorhandene Maschinen beschreiben.
| Projektierungsfaktor | Heißwäsche Lebensmittelverpackungen | Entlackung von Kunststoffen |
|---|---|---|
| Hauptreinigungsziel | Speisereste, Fette, Öle und angetrocknete Zuckerfilme | Auf der Kunststoffoberfläche haftende Lack- oder Farbschichten |
| Kernbehandlung | Wärme, abgestimmte Waschchemikalien und Zwangsumwälzung | Mechanische Attrition, kalibriert durch Materialversuche |
| Ergänzende Prozessstufen | Friktionswäsche, Schwimm-Sink-Trennung und Klarwasserspülung | Friktionswäsche, Kaskadenspülung und Filtration von Lackabrieb |
| Fokus Wasserkreislauf | Ölabscheidung, organische Schlammlasten und Laugenneutralisation | Sedimentation und Feinstfiltration von Lackschlämmen |
| Abnahmekriterien | Restfettgehalt, Geruchsneutralität, Restfeuchte und Sortenreinheit | Restlackanteil, Flake-Ausbeute und Schmelzestabilität im Extruder |
Vorsortierte Behälter werden vorzerkleinert und in einem beheizten Waschbehälter mit Lauge oder Waschmitteln behandelt, um Fette und Speisereste anzulösen. Leistungsfähige Friktionswäscher, Dichtetrennbecken und Spülstufen schwemmen den Schmutz ab, bevor die Flakes zentrifugiert und getrocknet werden.
Nein. PP und PET erfordern unterschiedliche Waschtemperaturen, Chemikalien und Trennwege. PP schwimmt auf Wasser, während PET absinkt. Eine Anlage kann für wechselnde Kampagnen ausgelegt werden, aber eine Materialmischung lässt sich nicht durch Waschen allein trennen.
Nein. Es handelt sich um einen bewährten Temperaturbereich für fettige Lebensmittelverpackungen. Die genaue Temperatur, Kontaktzeit und Rezeptur werden im Materialversuch festgelegt, um unnötige Heizkosten zu vermeiden.
Die Entlackung entfernt aufgetragene Oberflächenbeschichtungen; sie entfärbt keine im Kunststoffcompound gebundenen Farbpigmente. Lackhaftung und Kunststoffart bestimmen das Ergebnis, weshalb Vorversuche zur Festlegung der Ausbeute unerlässlich sind.
Die Heißwäsche entfernt anhaftende organische Reste und mindert Oberflächengerüche drastisch. Tief in die Polymermatrix migrierte Geruchsstoffe erfordern jedoch thermische Vakuumbehandlungen. Eine Waschanlage allein verleiht keine Lebensmittelzulassung (Food-Grade).
Ja, vorausgesetzt Durchsatz, Korngröße, Wärmeversorgung und Wasserbehandlung sind kompatibel. Senden Sie uns Ihr Fließbild und Proben, um Schnittstellen, Übergaben und Steuerung zu überprüfen.
Senden Sie uns Fotos und Materialproben Ihrer Lebensmittelbehälter oder lackierten Kunststoffteile samt Ihren Qualitätsanforderungen. Wir analysieren Verfahren, Anlagenumfang und Versuchsanordnung.
